防爆定制气体传感器
匹配目标气体。
适配工业现场。

监测天然气减压调压站设备及连接部位周围的甲烷浓度。结合巡检和维护记录，按项目确认的探测器布点为运营团队提供现场浓度参考。明确气体组分、潜在泄漏点和现场气流后，确定测量量程、本地报警要求及远程上报路径。

监测内容

所选环境监测点的 CH4 浓度；按项目要求采用 ppm 或 %LEL。

监测点

围绕调压器连接处、阀组及站房内部选择候选位置，并通过气体检测布点设计确认。

布点与安装

评估泄漏方向、通风、天气暴露和检修条件。根据危险区域划分及供货配置，确认探测器适用认证、进气口和电缆引入口。

项目资料

燃气组分、调压设备布局、危险区域划分、监测目的、报警设定值、9–24 V 供电和接入平台。

监测天然气压缩机撬装设备及其检修连接部位周围的甲烷浓度。根据项目评估识别的潜在泄漏位置，针对设备区域设置监测点。明确运行环境、通风条件和所需报警响应后，确定检测通道，并与站内现有操作流程衔接。

监测内容

所选压缩机检修区域和连接区域的 CH4 浓度。

监测点

根据泄漏评估，在压缩机密封、汇流管和阀门附近选择候选点位。

布点与安装

结合振动、气流、障碍物和检修空间确定安装位置。确认适用于现场的安装方式、电缆引入口及进气口配置。

项目资料

压缩机类型、气体组分、潜在泄漏点、通风、危险区域划分、测量单位、本地指示要求和接收平台。

监测工业锅炉房的燃气供应区域。可按经评估的燃气泄漏任务配置甲烷通道；涉及燃烧相关监测时，可另行配置 CO 通道。分别明确各通道的量程和点位，并与锅炉房运行团队确认报警与响应要求。

监测内容

环境 CH4 浓度用于燃气泄漏监测；环境 CO 浓度用于经评估的燃烧气体逸散位置监测。

监测点

燃气阀组连接处及其他经评估的环境监测点，各气体通道对应明确的监测目的。

布点与安装

确保现场条件符合供货设备的使用限制，并评估热源、排烟、通风和检修空间。确认危险区域设备及电气安装要求。

项目资料

燃料类型、锅炉房布局、各点位目标气体、温度、通风、报警流程、供电和接入平台。

在炼油厂含硫气体设备周围，对选定点位开展甲烷和硫化氢监测。根据气体组分及工况确定检测通道和浓度读数的用途。结合经评估的泄漏位置、通行路线和通风组织确定监测覆盖范围，再明确本地报警、检修条件和远程数据接收平台。

监测内容

在分别确定的环境监测点测量 H2S 和 CH4 浓度。

监测点

根据含硫气体设备的泄漏评估，在阀门、连接件及相关设备周围选择候选点位。

布点与安装

针对实际工况确认材料、环境使用限制、防爆适用认证及进气口配置。安装和检修应纳入炼油厂批准的作业流程。

项目资料

含硫气体组分、检测目的、单位与量程、危险区域划分、环境暴露条件、报警响应和系统接入要求。

监测生物甲烷提纯或注入撬装设备周围的气体作业区域。可根据可燃气体监测任务选择甲烷通道；提纯工艺和现场评估有相应需求时，可增加独立的 CO2 监测。明确各通道的用途和点位，使浓度读数与设施的运行及巡检流程相衔接。

监测内容

CH4 浓度；需要时另设 CO2 浓度监测，分别确定测量任务。

监测点

与提纯及气体注入有关、经评估的连接件、汇流管和设备舱内区域。

布点与安装

布点前评估工艺气流、现场气流和设备舱检修条件。确认各通道量程、进气口及适用于安装区域的设备配置。

项目资料

提纯工艺、气体组成与流向、所选通道、危险区域划分、通风、本地报警要求、供电和上报要求。

在电解制氢设备舱周围的选定点位监测氢气。项目需要评估氧气环境时，可单独配置氧气检测通道。明确实际气体来源与流向、潜在泄漏位置及通风设计，为每个点位分别选择检测技术、量程和报警要求。

监测内容

H2 浓度；另行配置氧气通道时，测量 O2 体积浓度。

监测点

根据评估，在氢气连接部位周围选择候选位置，并单独确定氧气监测区域。

布点与安装

结合设备舱气流、泄漏扩散特征、危险区域电气要求及设备供应商的检修要求布点。选择适用于氢气的检测原理及符合现场要求的安装组件。

项目资料

电解制氢设备布局、气体组成与流向、各点位 H2 / O2 监测任务、通风、危险区域划分文件、本地报警、供电和接入平台。

在氢气压缩装置经评估的设备连接和检修区域监测氢气浓度。浓度趋势与配置的通知可结合维护记录，帮助运行团队复核设备事件。先明确潜在泄漏源和气流，再确定探测器位置、适用的氢气通道及量程，并完整规划本地报警与远程通知流程。

监测内容

压缩设备指定环境监测区域内的 H2 浓度。

监测点

根据评估，在压缩机密封、接头、汇流管及设备舱内可能积聚气体的位置选择候选点位。

布点与安装

结合通风、泄漏压力、障碍物和检修条件规划覆盖范围。确认供货配置的氢气检测原理、适用认证、进气口及 9–24 V 电气安装方案。

项目资料

氢气工况、压缩机布置、泄漏评估、量程与单位、危险区域划分、报警响应和数据路径。

在氢气储存和转运汇流管相关点位监测氢气。围绕实际连接部位、转运操作和现场评估的泄漏位置确定浓度监测任务。与运行团队明确所需通道及单位，并将监测覆盖范围、电气安装、报警接口和接收平台统一纳入项目配置。

监测内容

指定储存与转运连接区域周围的 H2 浓度。

监测点

根据评估，在汇流管阀门、接头和转运连接部位周围选择候选点位。

布点与安装

评估泄漏方向、设备舱结构、通风和检修空间。根据区域划分文件确认探测器及电缆引入口的适用认证，并保护 9–24 V 供电线路。

项目资料

储存与转运布置、连接点图、压力条件、通风、危险区域划分、监测量程和报警接口。

在燃料电池或氢气试验区指定的设备区域监测氢气。试验布置可能调整，每次按批准方案搭建前，应记录当前气体连接、设备舱通风及探测器覆盖范围。根据试验计划明确浓度量程、本地报警和数据记录要求，并由负责团队确认安装及响应安排。

监测内容

当前试验布置所确定点位的 H2 浓度。

监测点

根据评估，在供气连接、试验舱及气体操作连接点周围选择候选位置。

布点与安装

结合试验区气流、可移动设备和批准的通行路线布置探测器。确认氢气通道、相关设备认证以及本配置的供电和信号接口。

项目资料

试验气体、当前试验台布局、泄漏评估、通风、测量量程、本地报警与控制接口以及数据记录要求。

根据设施评估，在铅酸电池充电过程中可能释放氢气的区域开展监测。结合电池布置、充电计划和房间通风确定监测任务，为设施管理人员按既定流程提供浓度参考。选择适用于氢气的通道，并明确本地报警、远程通知与充电区现场响应的衔接方式。

监测内容

铅酸电池充电区指定点位的 H2 浓度。

监测点

结合电池位置、可能积聚气体的区域和通风评估选择候选点位。

布点与安装

结合气流、房间障碍物、危险区域电气要求及充电设备检修空间布点。确认检测原理、供电走线、报警接口和便于校准的位置。

项目资料

电池类型与布置、充电计划、通风设计、区域评估、气体量程、报警响应和接入平台。

在氨制冷机房的选定点位监测氨气。结合实际制冷装置、经评估的泄漏源和机房通风规划探测器布局，使每个通道有明确用途，并便于检修。与制冷团队确定 NH3 量程和报警响应要求，再确认探测器组件、外部供电及数据上报接入。

监测内容

机房内指定环境监测点的 NH3 浓度。

监测点

根据评估，在压缩机、阀组及便于接近的制冷管路连接处周围选择候选点位。

布点与安装

结合气流、温度、湿度和检修条件确定位置。确认氨气通道适用性、危险区域要求、进气口防护及电缆引入口条件。

项目资料

制冷剂、机房布局、泄漏评估、温度、通风、NH3 量程、本地报警、供电和接入平台。

监测工业制冷系统阀组和检修站周围的氨气浓度。明确的点位监测可帮助团队将浓度读数与检修作业、运行事件相互参照。确认实际制冷剂及经评估的泄漏位置后，根据站内设备围护结构、通风和检修条件选择探测器位置与报警流程。

监测内容

所选制冷阀组与检修站周围的 NH3 浓度。

监测点

根据评估，在阀组接头、检修接口和设备围护区域内选择候选位置。

布点与安装

结合气流、低温表面、冷凝和检修作业，规划气体进入检测部位的路径及操作空间。确认所选探测器的环境与认证要求，以及外部供电方案。

项目资料

阀组站图纸、氨系统工况、温度与冷凝情况、测量量程、危险区域划分和通知流程。

在冷库制冷设备检修通道内，针对经评估的氨气泄漏位置开展监测。围绕制冷剂设备及连接管路确定气体监测任务。与制冷团队明确覆盖范围和运行条件后，选择 NH3 通道、探测器点位、本地报警要求及远程上报路径。

监测内容

指定制冷设备及连接部位周围的 NH3 浓度。

监测点

根据评估，在检修通道内的管路和阀门连接处附近选择候选位置。

布点与安装

评估气流、低温、冷凝、检修和清洗条件。根据实际安装环境，确认探测器配置、采样方案、适用认证及供电走线。

项目资料

检修通道布局、制冷剂连接点、环境条件、检测量程、报警响应、9–24 V 供电和接入平台。

在工业接收区域指定的卸料及转运连接部位周围监测氨气。结合现场转运流程和泄漏评估，确定适用的监测点与浓度量程。根据车辆位置、连接操作和气流规划检测覆盖范围，再明确供货配置的本地报警及远程上报要求。

监测内容

选定卸料与转运监测点的 NH3 浓度。

监测点

根据评估，在软管、接头、阀门及接收汇流管连接处周围选择候选位置。

布点与安装

结合转运作业规划气体接触检测部位的条件、机械防护和检修空间。确认现场所需的适用认证、环境限制、供电及报警接口。

项目资料

氨的形态与工况、转运布局、连接操作流程、危险区域划分、检测量程和报警响应。

在化肥厂氨系统设备周围的指定点位监测氨气。根据实际工艺和泄漏评估选择目标气体及量程，为运行团队结合厂内流程提供浓度参考。说明现场环境、设备围护结构和检修条件，以便针对该设备区确认探测器结构、布点及系统接入方案。

监测内容

氨系统设备周围经评估的环境监测点的 NH3 浓度。

监测点

在已识别的阀组、连接件和工艺设备潜在泄漏点附近选择候选位置。

布点与安装

确认气体工况、温度、污染物、通风及危险区域设备要求。采用适用的安装方式和电缆引入口，并为巡检及响应检查保留操作空间。

项目资料

氨工艺环节、泄漏位置、环境条件、气体量程、危险区域划分、本地报警、供电和接入平台。

在污水进水和格栅作业区域的选定点位监测硫化氢。根据设施评估明确需要掌握的气体情况及运行团队在工作期间复核变化的方式。结合设备、通风和通行条件确定探测器位置，再明确所选配置的 H2S 量程、报警响应和数据路径。

监测内容

进水与格栅设备周围指定环境监测点的 H2S 浓度。

监测点

根据评估，在格栅渠道、有盖进水设备及检修区域周围选择候选位置。

布点与安装

考虑湿度、污染物、气流和清洗检修条件。确认供货探测器的进气口、材料、环境限制及相关电气和区域要求。

项目资料

预处理区布局、预期气体来源、湿度与污物附着情况、通风、检测量程、本地报警和接入平台。

在集水井检修及出入口区域监测项目选定的气体。H2S、CH4 和氧气分别对应不同的监测任务，应根据现场评估确定各通道与点位。读数用于既定的设施管理流程；进入前准备、便携式检测和应急响应等安排，应纳入现场书面操作规程。

监测内容

H2S 和 CH4 浓度；项目配置氧气通道时，测量 O2 体积浓度。

监测点

根据评估，在集水井气体来源、出入口区域及有通风的检修空间内选择候选点位。

布点与安装

结合通风及人员出入方案，明确采样位置和具有代表性的气体接触条件。确认各通道检测技术、冷凝管理、适用认证、供电和报警接口。

项目资料

人员出入与进入作业规程、所选气体、采样点、通风、湿度、危险区域划分、本地报警和上报要求。

根据工艺评估，在污泥处理或脱水间需要气体监测的位置监测硫化氢。明确气体来源、设备围护结构和气流，再选择适用于现场的 H2S 通道及报警流程。可将带时间戳的读数与处理作业计划、检修记录相互参照，并为巡检和传感器检查保留操作空间。

监测内容

选定污泥处理与脱水设备区域的 H2S 浓度。

监测点

根据评估，在处理设备、转运点和有人作业的设备区域周围选择候选位置。

布点与安装

评估通风、湿度、污染物和冲洗条件。结合探测器环境限制、适用安装要求及外部供电走线，确认进气口防护与校准操作空间。

项目资料

污泥处理工艺、设备布局、气源评估、湿度、冲洗条件、H2S 量程、本地报警和接入平台。

在消化沼气处理撬装设备及其连接部位周围监测选定气体。根据实际气体组分和经评估的泄漏位置，分别确定 CH4、H2S 和 CO2 的浓度监测任务。明确各通道的覆盖范围和单位，再将本地报警、检修条件及远程记录与厂内运行流程衔接。

监测内容

按各自明确的监测任务测量 CH4、H2S 和 CO2 浓度。

监测点

根据评估，在气体处理连接点、阀门及设备舱检修区域周围选择候选位置。

布点与安装

确认各项监测采用环境扩散式检测，还是经工程设计的采样路径。针对所选组件评估湿度、污染物、气流、适用认证和巡检可达性。

项目资料

消化沼气组分、所选气体监测任务、量程与单位、采样方式、危险区域划分、供电和报警接口。

在工业厌氧处理装置周围，对评估确定的气体情况开展监测。可在气体输送和设备区域经评估的点位，分别设置甲烷与硫化氢监测任务。与处理设施运行团队明确工艺气体、通风和检修条件，再围绕实际环境及预期现场响应选择探测器配置和报警流程。

监测内容

指定厌氧处理监测点的 CH4 和 H2S 浓度。

监测点

根据评估，在气体连接点、有盖工艺设备及便于接近的检修区域周围选择候选位置。

布点与安装

评估湿度、气体杂质、气流和检修条件。针对点位确认各通道的检测原理、采样方案、适用认证、外部供电及系统接入要求。

项目资料

处理工艺、气体组分、泄漏评估、目标量程、通风、危险区域划分、本地报警和接收平台。

监测室内气体绝缘开关设备周围的环境 SF6 浓度；如风险评估要求监测缺氧，可另设独立的 O2 通道。SF6 虽不可燃，泄漏后仍可能置换空气。结合潜在释放位置与室内气流确定监测点，并根据供货配置确认现场告警、远程上报以及检查维护通道。

监测内容

环境 SF6 浓度；按项目要求另设 O2 缺氧监测。

监测点

SF6 设备附近，以及经评估可能聚集气体或有人员活动的室内区域。

布点与安装

布点前评估释放位置、气体扩散和通风条件，保证进气口、外部电源接口及维护位置便于操作。

项目资料

设备布局、SF6 储量、通风、通行路线、O2 监测任务、外部电源和告警要求。

在 SF6 充装与处理设备周围监测环境气体浓度。接头拆装、阀门和输送操作均应结合现场气体储量及通风条件评估可能的释放位置。针对室内环境选择直接测量 SF6 浓度的配置，明确告警与数据上报流程，并预留标定操作位置和外部电源。

监测内容

SF6 处理和充装作业周围的环境 SF6 浓度。

监测点

充装接头、阀门和设备操作检修空间周围的拟设监测点。

布点与安装

结合气体扩散、室内通风和输送作业布点，保证进气条件和维护可达性，并明确电源走线。

项目资料

充装方式、接头布局、预期释放条件、通风、环境条件、量程和告警需求。

监测气体绝缘电气设备检修车间中的环境 SF6 浓度。设备接口开启、气体回收及补充充装等作业，其潜在释放路径与设备正常运行时不同。应结合车间实际使用的气体和作业顺序，围绕通风、人员工作区域及日常检测维护需要，确定量程、监测点和上报要求。

监测内容

指定检修作业周围的环境 SF6 浓度。

监测点

气体检修工作台附近及经评估的车间气体释放路径。

布点与安装

评估操作步骤、气体扩散和通风，便于开展功能测试，并避开车间作业区域合理敷设外部电源线路。

项目资料

设备类型、回收与充装顺序、气体储量、车间气流、人员工作区域和维护计划。

对设有 SF6 设备或存在明确气体进入路径的地下设备室，评估环境气体监测需求。SF6 可能置换空气中的氧气，因此直接测量 SF6 浓度和独立的 O2 监测均可能纳入现场方案。结合低洼空间、室内空气流动及通行路线，明确测量通道、告警位置和整套安装的维护通道。

监测内容

环境 SF6 浓度，以及单独确定的 O2 测量任务。

监测点

气体设备附近、已识别的气体进入路径和相关封闭区域。

布点与安装

依据现场评估确定气体扩散与通风影响；投运前安排告警位置、外部电源和维护路线。

项目资料

地下室布局、实际 SF6 来源、气体进入路径、通风、通行要求、O2 监测任务和现场告警要求。

在处理 SF6 的回收设备和电气试验设施周围，配置环境 SF6 浓度监测。室内监测关注进入工作环境的气体，与密闭电气设备内部的气体密度或气体品质测量属于不同任务。明确回收接头、充装步骤及可能的释放位置，再结合通风与维护条件选择浓度通道、监测点和告警流程。

监测内容

SF6 回收与电气设备试验作业周围的环境 SF6 浓度。

监测点

回收接头周围及相关试验工作区域。

布点与安装

评估气体处理步骤、扩散与通风，保证监测点便于维护，并明确外部供电和电缆走线。

项目资料

回收设备、气体储量、试验顺序、输送接头、室内气流、测量任务和上报需求。

当高炉煤气工艺评估识别出有毒气体释放风险时，可在相关设备周围监测 CO 浓度。独立的 CO 测量通道有助于运行人员掌握所选点位的浓度变化，并落实相应告警。综合梳理阀门、接头、封闭通道和人员通行路线，再针对实际煤气系统确认量程、干扰条件、响应流程及维护通道。

监测内容

针对既定有毒工艺气体监测任务测量 CO 浓度。

监测点

已识别的阀门、接头及相关封闭检修通道附近。

布点与安装

评估释放路径、气体扩散和通风；在所选探测器的环境条件与外部供电要求范围内，布置便于维护的监测点。

项目资料

工艺煤气组成、CO 监测任务、接头布局、通风、温度、干扰因素和所需告警响应。

将工业炉周围的燃料气泄漏监测与有毒 CO 监测分别定义。CH4 通道可用于对应天然气供应系统的泄漏监测，独立 CO 通道则针对指定燃烧过程或工艺释放。提供燃料和工艺信息、潜在泄漏位置及人员活动区域，以便为炉区确定合适的通道、单位、量程和告警响应。

监测内容

CH4 可燃气体监测，以及单独定义的 CO 有毒气体监测。

监测点

燃料气接口附近，以及已识别的燃烧相关或工艺气体释放路径。

布点与安装

评估气体扩散、通风和高温表面，在所选探测器允许条件内安排便于维护的点位，并确认供电和布线。

项目资料

燃料类型、工业炉工艺、气体接口、温度、人员通行路线、量程单位和现场告警需求。

围绕铸造车间的天然气供应和经评估的燃烧相关气体风险，配置气体监测。CH4 与 CO 对应不同监测任务，应分别明确通道。综合检查燃烧器接头、炉体周边、高温和气流，再确定监测点，以及运行人员所需的告警和数据传输流程。

监测内容

测量 CH4 浓度以监测燃料气泄漏；测量 CO 浓度以完成指定的有毒气体监测任务。

监测点

燃料气供应接头附近，以及经评估的燃烧相关气体释放区域。

布点与安装

评估释放方向、气体扩散、通风和热环境，为每个点位预留维护空间，并明确外部电源接入。

项目资料

铸造车间燃料系统、燃烧来源、周边热环境、气流、测量单位、告警要求和维护条件。

根据实际合成气组成，分别确定工艺或中试撬装设备周围的 CO 和 H2 监测任务。CO 的有毒气体监测与氢气的可燃气体监测，应选用适合目标气体的通道，并分别确定量程与单位。识别接头和工艺设备的潜在释放位置后，结合整套项目配置评估混合气体扩散、氧气条件、交叉干扰和现场响应要求。

监测内容

CO 有毒气体测量；根据可燃气体或低浓度监测目的选择 H2 测量配置。

监测点

工艺接头、设备罩壳和相关人员工作区域周围。

布点与安装

评估混合气体特性、气体扩散和通风，选择可检测氢气的技术，并明确外部供电及危险区域布线条件。

项目资料

合成气组成、压力和温度、CO 与 H2 监测任务、区域分类、干扰因素和响应要求。

当冶炼过程的含硫气体可能进入人员工作环境时，可配置 SO2 监测。该任务关注所选点位的有毒气体浓度。结合工艺气体组成、逸散路径、热气体扩散特点和通风，明确 SO2 量程、交叉干扰评估与告警流程，同时预留标定和检查空间。

监测内容

针对既定有毒工艺气体监测任务测量 SO2 浓度。

监测点

经评估的含硫气体设备周围，以及气体可能进入工作区域的路径。

布点与安装

评估工艺释放、气体扩散、通风与热环境，确认探测器的环境和耐腐蚀适用条件，保证外部供电及维护可达性。

项目资料

冶炼工艺、含硫气体来源、释放温度、通风、干扰因素、量程和告警需求。

监测工业发酵及相关工艺辅助空间中的 CO2 浓度。发酵产生的 CO2 可能在局部升高，形成直接浓度危害，也可能置换空气。环境气体监测、工艺罐内测量和进入作业前的检测，应分别明确任务。结合释放路径、室内气流和人员活动区域，确定监测点、告警位置和日常标定要求。

监测内容

既定发酵辅助作业周围的环境 CO2 浓度。

监测点

经评估的释放路径，以及相关人员活动区域或相邻封闭空间。

布点与安装

评估 CO2 扩散与通风，为监测区域安排告警和维护位置，并明确外部电源接入。

项目资料

发酵设施布局、CO2 释放路径、人员活动区域、通风、浓度监测任务、告警位置和标定计划。

监测饮料工厂 CO2 储存与输送设备周围的环境浓度。泄漏可能使相邻操作区域的 CO2 浓度升高，释放状态和通风会影响气体扩散。明确储存方式与潜在释放来源后，综合确认量程、监测点、告警流程，以及外部供电、数据上报和检查维护条件。

监测内容

CO2 储存与输送作业周围的环境 CO2 浓度。

监测点

经评估的储存设备接头附近及相关相邻封闭空间。

布点与安装

评估低温释放特性、气体扩散和通风，选择便于维护的位置，并按供货配置安排外部电源与电缆走线。

项目资料

储存形态与储量、接头布局、释放条件、通风、人员工作空间和告警需求。

结合实际干冰用量、作业方式和通风，评估制备及包装间中的 CO2 积聚。直接 CO2 测量用于掌握浓度升高情况；如需监测缺氧，应单独设置 O2 通道。围绕释放位置与人员工作区域选择通道和点位，再确认整套系统的现场告警、数据上报及维护计划。

监测内容

直接测量 CO2 浓度；按项目要求另设独立的 O2 缺氧测量。

监测点

包装作业周围，以及相关人员活动区域或可能积聚气体的封闭空间。

布点与安装

评估释放、气体扩散和通风，保证进气口与测试位置便于操作，并明确外部供电及告警位置。

项目资料

干冰用量、作业顺序、房间布局、气流、CO2 与 O2 监测任务、告警要求和维护条件。

在工业 CO2 气瓶汇流排周围监测环境浓度。换瓶、调压器和接口是现场评估应关注的潜在释放来源。明确气体储量、相邻空间及人员通行路线后，结合通风确定浓度监测要求，并同时确认监测点、远程上报、所需现场告警、外部供电及日常功能测试条件。

监测内容

既定气瓶汇流排作业周围的环境 CO2 浓度。

监测点

经评估的调压器、汇流排接口和相关相邻空间。

布点与安装

评估气体扩散、通风和换瓶操作，预留测试位置；电源走线应避免妨碍操作区域通行。

项目资料

气瓶储量、汇流排布局、切换方式、气流、人员通行路线、浓度量程和告警要求。

针对温室 CO2 施放设备及配套供气空间，确定工业气体监测方案。该任务关注供气系统附近可能发生的释放及现场作业人员。明确储存和施放方式、封闭设备空间与通风后，选择浓度量程、监测点及告警要求；用于作物生长控制的 CO2 测量应另行定义。

监测内容

指定供气系统与操作检修空间中的环境 CO2 浓度。

监测点

施放设备接头附近，以及经评估的封闭供气辅助区域。

布点与安装

评估释放来源、气体扩散和通风，安排便于维护的点位，并明确外部供电、数据传输和现场告警需求。

项目资料

CO2 气源类型、施放设备、供气空间布局、人员位置、通风和监测目的。

围绕工业气体中试或试验实验室，分别配置 H2 与 CO 监测。实际使用的气体与试验顺序决定潜在释放来源，试验罩内气流和人员工作区域则影响点位选择。确认适合氢气的检测技术、CO 专用有毒气体测量、交叉干扰与所需量程，再明确告警、上报、外部供电和测试维护条件。

监测内容

根据可燃气体或低浓度监测任务选择 H2 测量配置，并单独配置 CO 有毒气体测量。

监测点

经评估的试验罩、气体接头和人员操作检修区域周围。

布点与安装

评估变化的气体混合物、气体扩散和通风，选择便于维护的点位，并确认供电、布线及适用的危险区域要求。

项目资料

试验气体清单、试验顺序、罩内气流、H2 与 CO 监测任务、干扰因素和所需响应。

针对使用二氧化硫的气瓶操作与转输站，选择专用 SO2 测量通道。现场评估需识别接口、转输步骤，以及释放气体可能到达的人员活动区域或相邻封闭空间。明确有毒气体浓度监测、交叉干扰和告警要求，再依据实际安装与通风确定监测点、外部供电及维护方式。

监测内容

针对既定有毒气体泄漏监测任务测量 SO2 浓度。

监测点

经评估的气瓶接头周围，以及转输设备可能的气体释放路径。

布点与安装

评估气体扩散、通风和材料适用条件，预留标定位置，并明确外部电源走线及适用安装要求。

项目资料

SO2 储量、气瓶与转输设备布局、人员活动区域、湿度、腐蚀、干扰因素和告警响应。

在实际使用 H2 和 NH3 的半导体供气区域，分别评估对应测量通道。氢气可燃气体监测与氨气有毒气体监测，需要适合目标气体的检测配置，并分别评估交叉干扰和工作条件。明确气柜、汇流排接头及通风路径后，结合供货探测器配置、外部电源和维护计划，确认监测点、量程及所需告警。

监测内容

针对指定可燃气体任务测量 H2，并单独进行 NH3 有毒气体测量。

监测点

已识别的气柜、汇流排及供气系统潜在释放路径周围。

布点与安装

评估气体使用情况、气体扩散和通风；涉及取样时核查采样材料，并确认外部供电及获准配置的安装条件。

项目资料

实际特种气体清单、气柜与汇流排、气流、H2 与 NH3 量程、干扰因素和现场告警要求。

针对氧气供气设备及可能形成富氧环境的工艺，明确 O2 监测需求。氧气具有助燃性，应采用专用氧气通道，并按任务设定相应高限或低限告警。结合泄漏条件、通风和人员位置，选择监测点，并确认项目所需的告警、供电和维护安排。

监测内容

根据分别评估的富氧与缺氧监测任务测量 O2 浓度。

监测点

经评估的氧气释放位置周围，以及相关人员活动区域或封闭空间。

布点与安装

评估释放条件、气体扩散和通风，确认氧气测量通道，并保证功能测试、外部供电和维护位置便于操作。

项目资料

氧气供应布局、可能发生的释放、通风、人员活动区域、高限或低限监测任务和所需响应。

根据化工厂汇流排的实际气体清单配置监测，在存在 CH4、H2S 或 CO 的位置选择相应通道。可燃与有毒气体监测应分别选择适合目标气体的测量技术与量程。梳理接口、工艺转输、混合气体和人员通行路线后，结合现场通风、外部供电及适用危险区域安装条件，明确点位、干扰要求和告警响应。

监测内容

按现场气体选择 CH4 可燃气体、H2S 有毒气体和 CO 有毒气体测量任务。

监测点

已识别的汇流排接口，以及经评估的转输或气体进入路径周围。

布点与安装

评估实际混合气体、气体扩散和通风，预留标定位置，并明确外部供电及获准配置的布线要求。

项目资料

汇流排气体清单、转输顺序、混合气体干扰、测量单位与量程、区域分类、通风和告警需求。